拼板技术要求
1.拼板机压力大小：软木6-10 KG/cm2 2;硬木 10-15 KG/cm2; 2.辅助圆管压料：厚度25mm以下的须用辅助圆管压料，防止木料反跷。25mm以上不用。
3.卸压时间：夏天至少60分钟，冬天至少75分钟。 4.拼板最大长度为2500mm，最大拼板宽度为1300mm。(拼板机的最大加工宽度为1000mm、最大加工高度为100mm、最小加工高度为10mm、最大加工长度为2380mm。)
5.拼板时木料的长度与拼板后宽度的比例不能超过4：6，即长400mm的木料，拼板宽度不能超过600mm
6.执色时，必须以相同或相近颜色、相同木质、相同木纹方向的板件拼成一整体，任意相邻两件板件之间的含水率差不得超过2度。 7.胶水（主剂）与固化剂（架桥剂）重量比：环境温度在20～38℃以内比重为100：（13～15）kg；环境温度在20℃以下比重为100：（16～18）kg。
8.加压时间：环境温度在20～38℃之间时，加压时间必须控制在2小时以上；环境温度在20℃以下时，加压时间必须控制在4小时以上。 9.养生期：拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一工序加工。
10.拼板线的大小控制在0.2mm以内。
11.涂胶量：单面涂胶时，涂胶面上的胶水厚度必须控制在0.3～0.5mm以内；双面涂胶时，单面上的胶水厚度必须控制在0.3mm以内。胶水必须均匀分布。
12. 树种：不同的树种挑选适合的胶种
2. 刨削角度：保证是90℃，否则会导致V型位处因压合不到造成胶合不良，以及因板面上弓造成压力不足
3. 表面刨光度：刨光太粗，造成胶线太厚，胶合力不强；家具表面刨光标准：软木 1英寸（25.4毫米）=12~15刀痕 硬木 1英寸（25.4毫米）=15~25刀痕
4. 定厚：+0.05毫米，因制作集成材是由很多板条集成，故定厚差异太大会在同一位置累加后有较大的偏差。
5.木材含水率：6~14%，同一块集成材中，各板条的含水率偏差不超过2%，含水率偏差过大，会造成压合时间难以把握及板面产生波浪纹。 1.主剂：架桥剂=100：15（重量比），架桥剂份量少，会造成胶合力强度不够。
2.混合要均匀，不均匀处即是架桥剂比例份量不够，从而影响胶合力。 3.活性期：25℃，1小时，超过活性期会造成胶水粘度升高，影响胶水对木材的渗透。
4.涂胶量：250~300g/㎡，胶量之大小与表面刨光有关，胶量不足会影响胶合力。
5.装配时间：过长装配时间会导致胶水预干，无结合力，在25℃时，开放时间为5分钟，闭合时间为5分钟。
6.胶水挤压，必须均匀，在同等的涂胶量的前提下，挤压出来的胶珠一样大小。
7.加压压力：压力太小，造成胶线太粗。压力太大，造成缺胶。标准为：软木： 8~10kg/C㎡硬木： 12~15kg/C㎡
8.压合时间：（25℃，2小时），视木材含水率、室温、树种等参数而定，在木材含水率偏高、低温、硬木等条件下都必须延长加压时间。 9.压力必须各处都均匀受压，否则会造成某些接着面胶合不良，两端之夹具至板端的距离为30毫米，每两个夹具间隔为200~300毫米，板材越厚，间隔越小。
10.卸压6小时后可以加工，通常以隔天再加工为最好。
11.木破率测试：用一个两面倒角的凿子对准胶线破坏（必须在第七天测试），木破率大于75%为标准。
12.一级耐候测试（参照日本农林JAS标准）中 13.板材变形的标准：1米内有小于1毫米的翘度
14.板材变形的原因：1）两面之湿度偏差2）拼板时加压压力太大
拼板技术要求
1.拼板机压力大小：软木6-10 KG/cm2 2;硬木 10-15 KG/cm2; 2.辅助圆管压料：厚度25mm以下的须用辅助圆管压料，防止木料反跷。25mm以上不用。
3.卸压时间：夏天至少60分钟，冬天至少75分钟。 4.拼板最大长度为2500mm，最大拼板宽度为1300mm。(拼板机的最大加工宽度为1000mm、最大加工高度为100mm、最小加工高度为10mm、最大加工长度为2380mm。)
5.拼板时木料的长度与拼板后宽度的比例不能超过4：6，即长400mm的木料，拼板宽度不能超过600mm
6.执色时，必须以相同或相近颜色、相同木质、相同木纹方向的板件拼成一整体，任意相邻两件板件之间的含水率差不得超过2度。 7.胶水（主剂）与固化剂（架桥剂）重量比：环境温度在20～38℃以内比重为100：（13～15）kg；环境温度在20℃以下比重为100：（16～18）kg。
8.加压时间：环境温度在20～38℃之间时，加压时间必须控制在2小时以上；环境温度在20℃以下时，加压时间必须控制在4小时以上。 9.养生期：拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一工序加工。
10.拼板线的大小控制在0.2mm以内。
11.涂胶量：单面涂胶时，涂胶面上的胶水厚度必须控制在0.3～0.5mm以内；双面涂胶时，单面上的胶水厚度必须控制在0.3mm以内。胶水必须均匀分布。
12. 树种：不同的树种挑选适合的胶种
2. 刨削角度：保证是90℃，否则会导致V型位处因压合不到造成胶合不良，以及因板面上弓造成压力不足
3. 表面刨光度：刨光太粗，造成胶线太厚，胶合力不强；家具表面刨光标准：软木 1英寸（25.4毫米）=12~15刀痕 硬木 1英寸（25.4毫米）=15~25刀痕
4. 定厚：+0.05毫米，因制作集成材是由很多板条集成，故定厚差异太大会在同一位置累加后有较大的偏差。
5.木材含水率：6~14%，同一块集成材中，各板条的含水率偏差不超过2%，含水率偏差过大，会造成压合时间难以把握及板面产生波浪纹。 1.主剂：架桥剂=100：15（重量比），架桥剂份量少，会造成胶合力强度不够。
2.混合要均匀，不均匀处即是架桥剂比例份量不够，从而影响胶合力。 3.活性期：25℃，1小时，超过活性期会造成胶水粘度升高，影响胶水对木材的渗透。
4.涂胶量：250~300g/㎡，胶量之大小与表面刨光有关，胶量不足会影响胶合力。
5.装配时间：过长装配时间会导致胶水预干，无结合力，在25℃时，开放时间为5分钟，闭合时间为5分钟。
6.胶水挤压，必须均匀，在同等的涂胶量的前提下，挤压出来的胶珠一样大小。
7.加压压力：压力太小，造成胶线太粗。压力太大，造成缺胶。标准为：软木： 8~10kg/C㎡硬木： 12~15kg/C㎡
8.压合时间：（25℃，2小时），视木材含水率、室温、树种等参数而定，在木材含水率偏高、低温、硬木等条件下都必须延长加压时间。 9.压力必须各处都均匀受压，否则会造成某些接着面胶合不良，两端之夹具至板端的距离为30毫米，每两个夹具间隔为200~300毫米，板材越厚，间隔越小。
10.卸压6小时后可以加工，通常以隔天再加工为最好。
11.木破率测试：用一个两面倒角的凿子对准胶线破坏（必须在第七天测试），木破率大于75%为标准。
12.一级耐候测试（参照日本农林JAS标准）中 13.板材变形的标准：1米内有小于1毫米的翘度
14.板材变形的原因：1）两面之湿度偏差2）拼板时加压压力太大
